Exigences relatives au processus de moulage par injection

Auteur : MULAN – Fabricant de moulages en plastique

Le moulage par injection est un cycle spécifique, influencé par cinq facteurs : la température, la vitesse, la pression, la position et le temps. Ces cinq éléments déterminent la qualité du moulage par injection. Les problèmes de qualité fréquemment rencontrés en moulage par injection sont principalement dus à une qualité anormale due à un manque de contrôle de ces cinq points. La température est le facteur principal du moulage par injection et peut être divisée en plusieurs facteurs clés : la température de séchage, la température du matériau, la température du moule, etc.

La température de séchage correspond au pré-séchage du plastique pour garantir sa qualité de moulage et un taux d'humidité sec dans une plage donnée. La température du matériau permet une plastification normale du plastique et un remplissage et un moulage en douceur. La température du moule est prise en compte lors du moulage par injection. Des facteurs tels que la taille du moule, sa température, son aspect et le cycle de moulage influent sur la vitesse de refroidissement du produit dans l'empreinte et sur sa qualité. Le deuxième élément : la vitesse se divise en vitesse du moule d'injection, température du matériau fondu, vitesse d'éjection, vitesse d'ouverture et de fermeture du moule, et vitesse d'éjection par avance de la cartouche. L'augmentation de la vitesse d'injection influence l'augmentation de la pression dans le moule. L'augmentation de la vitesse de moulage par injection permet d'augmenter le débit et d'uniformiser la qualité du produit. L'injection à grande vitesse est adaptée aux produits à processus long, tandis que l'injection à faible vitesse, visant à contrôler la taille du produit, affecte la plastification, c'est-à-dire la qualité de la plastification. Plus la vitesse est élevée, plus la température de fusion est élevée, plus la plastification est forte. La vitesse de desserrage est une condition importante pour assurer le fonctionnement de la machine afin de réduire la capacité spécifique de la masse fondue, de réduire la pression interne de la masse fondue et d'empêcher son écoulement.

Le troisième élément est la pression : elle se divise en pression d’injection, pression de maintien, contre-pression, pression de serrage, pression de protection du fond du moule et pression d’éjection. La pression d’injection assure la perte de pression de la matière fondue entre la buse, le canal d’injection, l’entrée et la cavité afin de garantir le remplissage de la cavité ; la méthode de maintien de la pression permet de réduire le risque de collage de la pièce dû à une pression d’injection excessive, à des fissures ou à des déformations. La méthode de pressage empêche la rupture du moule due à des corps étrangers à haute vitesse et haute pression ; la méthode de pressage par le haut empêche le produit de quitter la surface du moule et de l’endommager. Le quatrième élément est la position : elle se divise en position d’ouverture du moule, module d’éjection, module de mesure, module d’injection et module d’amortissement.

La position d'ouverture du moule assure le bon fonctionnement des pièces de démoulage et de prélèvement ; la course de retour supérieure protège la limite d'éjection grâce au rappel partiel du ressort ; elle garantit une quantité suffisante de plastique pour remplir le moule et garantir la qualité du produit ; elle permet la fusion. La capacité spécifique du corps dans la chambre de dosage augmente et la pression interne diminue pour empêcher la matière fondue de s'écouler hors de la cavité ; elle empêche les dommages mécaniques causés par le contact entre la tête de vis et la buse. Le quatrième élément est le temps : le temps est divisé en temps de refroidissement des produits plastiques, temps de plastisol, temps de séchage du plastique, temps de refroidissement des produits plastiques, temps de fusion, temps de séchage, temps de cycle et temps de maintien. Les produits moulés nécessitent un cycle spécifique ; le temps d'injection détermine la taille des produits moulés par injection ; la pression de maintien empêche la matière fondue de refluer ; l'effet de retrait dû au refroidissement ; le temps de refroidissement assure la solidification des produits plastiques et empêche leur déformation ; le temps d'injection garantit une quantité suffisante de produit. le temps de séchage vise à garantir que le produit ne deviendra pas plus long, de mauvaise qualité et soumis à d'autres facteurs.