Quais são as etapas do processo de moldagem por injeção?

Autor: MULAN - Fabricante de Moldagem de Plástico

O molde de injeção consiste em um molde móvel e um molde fixo. O molde móvel é instalado no molde móvel da máquina de moldagem por injeção, e o molde fixo é instalado no molde fixo da máquina de moldagem por injeção. Durante a moldagem por injeção, o molde móvel e o molde fixo são fechados para formar o sistema de canais e a cavidade. Quando o molde é aberto, o molde móvel e o molde fixo são separados para a extração do produto plástico.

Para reduzir a pesada carga de trabalho de projeto e fabricação de moldes, a maioria dos moldes de injeção utiliza bases de molde padrão. A fábrica de moldes de injeção Xingye Xiaobian apresentará o processo de moldes de injeção: Sistema de canais. O sistema de canais refere-se à parte do canal antes do plástico entrar na cavidade a partir do bico, incluindo o canal principal, a cavidade fria, o canal e a espera do canal de entrada. O sistema de canais, também conhecido como sistema de canais, é um conjunto de canais de alimentação que guiam o plástico fundido do bico da máquina de moldagem por injeção para a cavidade. Geralmente consiste em um canal principal, um canal, um canal de entrada e uma cavidade fria.

Está diretamente relacionado à qualidade da moldagem e à eficiência da produção de produtos plásticos. O canal de injeção é o canal que conecta o bico da máquina de moldagem por injeção e o canal de injeção ou cavidade do molde. A parte superior do canal principal é côncava e conectada ao bico.

O diâmetro de entrada do canal principal deve ser ligeiramente maior que o diâmetro do bico (0,8 mm) para evitar transbordamento e o bloqueio dos dois devido à conexão inadequada. O diâmetro da entrada depende do tamanho do produto, geralmente de 4 a 8 mm. O diâmetro do canal de injeção deve expandir-se para dentro em um ângulo de 3 a 5 para facilitar a remoção da vegetação do canal de fluxo.

A cavidade de material frio está localizada na extremidade do canal de fluxo principal e é usada para coletar o material frio gerado entre duas injeções na extremidade do bico, evitando o bloqueio do canal ou da comporta. Uma vez misturado na cavidade, o material frio facilmente gera tensão interna no produto fabricado. O diâmetro da cavidade fria é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm.

Para facilitar a desmoldagem, sua base geralmente é sustentada por uma haste de desmoldagem. A parte superior da haste de desmoldagem deve ser projetada como um gancho em zigue-zague ou uma ranhura côncava, para que possa ser puxada para fora do canal principal suavemente durante a desmoldagem. Um canal é um canal que conecta o canal de injeção a cada cavidade em um molde com múltiplas ranhuras.

Para preencher cada cavidade com o fundido a uma velocidade igual, os canais devem ser dispostos simetricamente e equidistantemente no molde. O formato e o tamanho da seção transversal do canal afetam o fluxo do fundido plástico, a desmoldagem do produto e a dificuldade de fabricação do molde. Se a vazão for igual, a resistência do canal de fluxo de seção transversal circular será mínima.

No entanto, a área superficial específica do canal cilíndrico é pequena, o que não favorece o resfriamento do subcanal. Além disso, os canais devem ser posicionados nas duas metades do molde, o que exige muita mão de obra e é difícil de alinhar. Por esse motivo, é comum o uso de canais de seção transversal trapezoidal ou semicircular, que são posicionados em uma das metades do molde com pinos ejetores.

As superfícies dos canais devem ser polidas para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar um enchimento mais rápido do molde. O tamanho do canal de injeção depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal do canal de injeção não excede 8 metros, podendo atingir de 10 a 12 metros e de 2 a 3 metros.

Sob a premissa de atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo para aumentar o canal e prolongar o tempo de resfriamento. A comporta reta é um canal que conecta o canal principal (ou canal) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual à área da seção transversal do canal principal (ou canal derivado), mas geralmente será reduzida.

Portanto, é a menor área de seção transversal em todo o sistema de canais. O formato e o tamanho da comporta têm grande influência na qualidade do produto. A função da comporta é: 1. Controlar a vazão do material: b. Durante o processo de injeção, devido à solidificação prematura do fundido armazenado na peça, pode evitar o refluxo; c. Realizar forte cisalhamento e aquecimento do fundido que passa para reduzir a viscosidade aparente e melhorar a fluidez; d. Promover a separação do produto e do sistema de canais.

O design do formato, tamanho e posição da comporta depende do desempenho do plástico, do tamanho e da estrutura do produto. Geralmente, o formato da seção transversal da comporta é retangular ou circular, a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto. Isso não se baseia apenas nos efeitos acima, mas também porque comportas pequenas são fáceis de aumentar de tamanho, enquanto comportas grandes são difíceis de encolher. Geralmente, a posição da comporta deve ser selecionada no ponto mais espesso, sem afetar a aparência do produto.

O projeto do tamanho do canal de injeção deve considerar as propriedades do plástico fundido. A cavidade é o espaço no qual o produto plástico é moldado no molde. As peças usadas para formar a cavidade são coletivamente chamadas de peças moldadas.

Cada peça moldada geralmente tem um nome específico. As peças moldadas que compõem o formato do produto são chamadas de moldes fêmeas (também conhecidos como moldes fêmeas), e as peças moldadas que compõem o formato interno do produto (como furos e ranhuras) são chamadas de núcleos ou moldes machos (também chamados de moldes machos). Ao projetar uma peça moldada, a estrutura geral da cavidade deve ser determinada de acordo com as propriedades do plástico, a geometria do produto, as tolerâncias dimensionais e os requisitos da aplicação.

Em segundo lugar, de acordo com a estrutura determinada, selecione a superfície de separação, a posição da comporta e do orifício de ventilação e o método de desmoldagem. Por fim, projete cada peça de acordo com o tamanho do produto a ser moldado e determine a combinação de cada peça. O plástico fundido sofre alta pressão ao entrar na cavidade, portanto, é necessário escolher um material adequado e verificar a resistência e a rigidez da peça moldada.

Para garantir que a superfície do produto plástico seja lisa, bonita e fácil de desmoldar, a rugosidade da superfície Ra em contato com o plástico é Ra0,32um, o que deve ser resistente à corrosão. Geralmente, a dureza das peças moldadas é melhorada por meio de tratamento térmico, e aço resistente à corrosão é selecionado. Sistema de têmpera: para atender aos requisitos de temperatura do molde do processo de moldagem por injeção, é necessário um sistema de regulação de temperatura para ajustar a temperatura do molde.

Para moldes de injeção termoplástica, o sistema de resfriamento é usado principalmente para resfriar o molde. O método comum de resfriamento do molde é abrir o canal de água de resfriamento no molde e usar a água de resfriamento circulante para dissipar o calor do molde; além da água quente ou do vapor no canal de água de resfriamento, elementos de aquecimento elétrico podem ser instalados dentro e ao redor do molde. Para mais informações sobre moldes de plástico em Xangai, visite o site oficial da Xingye: http://www.dgxingyesj.com/.