Probleme bei der Spritzgussverarbeitung und Einführung von Verbesserungsmethoden

Autor: MULAN - Hersteller von Kunststoffformteilen

Die Hauptfunktion der Spritzgussverarbeitung besteht darin, die Qualität der Form zu gewährleisten, um die Qualität des Produkts während des Formprozesses eindeutig zu gewährleisten. Verschiedene Arten von Kunststoffformen und Formverfahren für verschiedene Produkte stellen unterschiedliche Anforderungen an Material, Funktion und Form der Form. Mit dem Aufkommen von Hochgeschwindigkeits-Formmaschinen hat sich die Produktionsgeschwindigkeit von Kunststoffformen und -formen beschleunigt.

Da die Formtemperatur im Allgemeinen zwischen 160 und 350 °C liegt, weisen einige Teile eine schlechte Fließfähigkeit und eine hohe Formgeschwindigkeit auf. Die Oberflächentemperatur der Formteile übersteigt in kurzer Zeit 400 °C. Bei hoher Arbeitstemperatur der Form verringern sich Härte und Festigkeit der Form, was zu frühzeitigem Verschleiß oder plastischer Verformung der Form führt. Um die Präzision und geringe Verformung der Form im Einsatz zu gewährleisten, sollte der Formstahl eine hohe Hitzebeständigkeit aufweisen.

Um den Temperaturanstieg zu reduzieren, sollte der Formstahl eine gute Wärmeleitfähigkeit und einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen. Bei der Verarbeitung von Spritzgussformen sind die Arbeitsbedingungen von Formen mit ausreichender Arbeitstemperatur meist sehr hart, und einige Formen tragen oft eine große Belastung, was zu Sprödbrüchen führt. Der Extrusionsdruck beträgt in der Regel 10 bis 35 MPa.

Um einen plötzlichen Sprödbruch der Formteile während des Arbeitsprozesses zu vermeiden, sollte die Form daher eine hohe Festigkeit und Zähigkeit aufweisen. Mit der zunehmenden Verwendung verschleißfester Kunststoffprodukte benötigen anorganische Materialien wie Glasfasern häufig eine erhöhte Plastizität. Durch die Zugabe von Additiven wird die Fließfähigkeit des Kunststoffs stark reduziert, was zu Formverschleiß führt. Daher muss die Form eine hervorragende Verschleißfestigkeit aufweisen.

Die Zugabe von Flammschutzmitteln und Polyvinylchlorid zu ABS-Harz kann während des Formprozesses korrosive Gase freisetzen, die manchmal Korrosion und Schäden an der Form im Luftstromkanal verursachen. Daher muss der Formstahl eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Die herausragende Schneidfunktion bei der Spritzgussverarbeitung geht mit der zunehmenden Größe, Komplexität und Präzision von Kunststoffprodukten einher. Dies erfordert vom Formstahl eine hervorragende Schneidfunktion und eine geringere Kaltverfestigung beim Schneiden. Um die Auswirkungen von Formverformungen auf die Präzision zu vermeiden, ist es wünschenswert, die Bearbeitungseigenspannung in einem kleinen Bereich zu kontrollieren.

Hochglanzpolieren: Die Innen- und Außenflächen der Kavität werden geschmiert. Die Formoberfläche muss spiegelpoliert sein. Die Rauheit der Außenfläche sollte weniger als Ra0,4 m betragen, um das Erscheinungsbild der Kunststoffpressteile zu gewährleisten und das Entformen zu erleichtern. Präzisionsformeinsätze zeichnen sich durch eine hohe Verarbeitungspräzision und Passgenauigkeit aus. Die Kavitätsgrößengenauigkeit beträgt in der Regel 3 bis 5 Grad. Die Verbindungsfläche der Formkavität sollte dicht verschlossen sein, um zu verhindern, dass geschmolzenes Material in den Spalt eindringt und Leckagen verursacht.

Viele Kunststoffartikel werden außen mit gestreiften Bildern verziert. In der Lederindustrie werden großflächig geprägte Leder verwendet, die Matrizenstähle mit besseren Bildlithografieeigenschaften erfordern. Häufige Probleme wie überschüssiger Klebstoff, Verguss, Schrumpfung, Risse, unzureichende Füllung, Faltenbildung, Löcher, Überlauf, Schweißspuren, Verzug, Verformung usw. vor der Chargenherstellung.

Einige dieser Probleme lassen sich nicht nur durch die Anpassung der Spritzgussmaschine beheben, sondern auch durch einige Punkte im Spritzguss-Designprozess steuern: 1. Die Wandstärke sollte möglichst gleichmäßig und der Formschräge ausreichend groß sein. 2. Der Übergang sollte sanft und gleichmäßig verlaufen, um scharfe Kanten zu vermeiden. Scharfe Kanten, insbesondere bei PC-Produkten, dürfen keine Lücken aufweisen. 3. Der Angusskanal sollte möglichst breit und kurz sein, und die Position des Angusses sollte entsprechend dem Schrumpfungs- und Kondensationsprozess bestimmt werden. Bei Bedarf sollte ein Kühlschacht hinzugefügt werden.

4. Die Oberfläche der Form sollte glatt und von geringer Rauheit (weniger als 0,8 mm) sein. 5. Entlüftungslöcher. Die Nut muss groß genug sein, um Luft und Gas in der Schmelze rechtzeitig abzulassen. 6. Mit Ausnahme von PET sollte die Wandstärke nicht zu dünn sein, im Allgemeinen nicht weniger als 1 mm. Um beim Spritzgussverfahren im großen Maßstab eine schlechte Formgebung der Spritzgussform aufgrund von schlechtem Reflow oder ungleichmäßiger Kühlung und damit verbundener Oberflächenfehler und -schäden zu verhindern, können die oben genannten Punkte schwerwiegende Probleme wirksam vermeiden.

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