Problemas en el procesamiento de moldes de inyección e introducción de métodos de mejora

Autor: MULAN - Fabricante de moldes de plástico

La función principal del procesamiento de moldes de inyección es garantizar la calidad del molde para garantizar la calidad del producto durante el proceso de moldeo. Los diferentes tipos de moldes de plástico y los procesos de moldeo de diferentes productos tienen diferentes requisitos en cuanto al material, la función y la forma del molde. Con la aparición de maquinaria de moldeo de alta velocidad, la velocidad de producción de moldes de plástico se ha acelerado.

Debido a que la temperatura de moldeo generalmente oscila entre 160 y 350 °C, algunos moldes presentan baja fluidez y una velocidad de moldeo rápida, por lo que la temperatura superficial de las piezas puede superar los 400 °C en poco tiempo. Cuando la temperatura de trabajo del molde es alta, su dureza y resistencia se reducen, lo que provoca un desgaste prematuro o deformación plástica. Para garantizar la precisión y minimizar la deformación del molde durante su uso, el acero del molde debe tener una alta resistencia térmica.

Para reducir el aumento de temperatura, el acero del molde debe tener una buena conductividad térmica y un bajo coeficiente de expansión térmica. En el procesamiento de moldes de inyección, las condiciones de trabajo de los moldes con suficiente temperatura suelen ser muy duras, y algunos moldes suelen soportar grandes cargas, lo que provoca fracturas frágiles. La presión de extrusión suele ser de 10 a 35 MPa.

Por lo tanto, para evitar la fractura frágil repentina de las piezas del molde durante el proceso de fabricación, este debe tener alta resistencia y tenacidad. Con la expansión del uso de productos plásticos resistentes al desgaste, los materiales inorgánicos como la fibra de vidrio suelen requerir una mayor plasticidad. Debido a la adición de aditivos, la fluidez del plástico se reduce considerablemente, lo que provoca el desgaste del molde, por lo que este debe tener una excelente resistencia al desgaste.

La adición de retardante de llama y cloruro de polivinilo a la resina ABS puede liberar gases corrosivos durante el proceso de moldeo, lo que a veces causa corrosión y daños al molde en el canal de flujo de aire. Por lo tanto, se requiere que el acero del molde tenga una excelente resistencia a la corrosión. La importante función de corte en el procesamiento de moldes de inyección se acompaña del aumento del tamaño, la complejidad y la precisión de los productos plásticos, lo que requiere que el acero del molde tenga una excelente función de corte y un menor endurecimiento por acritud durante el corte. Para evitar el impacto de la deformación del molde en la precisión, se espera controlar la tensión residual del mecanizado dentro de un rango estrecho.

Pulido a espejo. Las superficies internas y externas de la cavidad se lubrican, y la superficie de moldeo debe pulirse a espejo. La rugosidad de la superficie exterior debe ser inferior a Ra0.4m para garantizar la apariencia de las piezas de plástico prensadas y facilitar el desmoldeo. Los insertos de molde de precisión ofrecen una alta precisión de procesamiento y de ajuste, y la precisión del tamaño de la cavidad suele ser de 3 a 5 grados. La superficie de unión de la cavidad del molde debe estar herméticamente sellada para evitar que el material fundido entre en la cavidad y provoque fugas.

Muchos artículos de plástico se embellecen con imágenes a rayas en el exterior. En la industria del cuero, se utilizan cueros repujados de gran tamaño, lo que requiere aceros para matrices con mejores propiedades de litografía. Problemas comunes como exceso de pegamento, encapsulado, encogimiento, grietas, relleno insuficiente, arrugas, picaduras, desbordamiento, marcas de soldadura, deformaciones, etc., antes del procesamiento por lotes.

Además de que algunos de estos problemas pueden mejorarse ajustando la máquina de moldeo por inyección, también pueden controlarse mediante algunos puntos en el proceso de diseño del molde: 1. El espesor de pared debe ser lo más uniforme posible y el ángulo de inclinación debe ser lo suficientemente amplio; 2. La transición de la pieza debe ser gradual y suave para evitar esquinas afiladas. Los bordes afilados, especialmente en productos de PC, no deben presentar huecos; 3. El canal de la compuerta debe ser lo más ancho y corto posible, y su posición debe determinarse según el proceso de contracción y condensación. Si es necesario, se debe añadir un pozo de refrigeración.

4. La superficie del molde debe ser lisa, con una rugosidad baja, inferior a 0,8 mm; 5. Orificios de ventilación. La ranura debe ser suficiente para evacuar el aire y los gases de la masa fundida a tiempo; 6. Excepto para PET, el espesor de la pared no debe ser demasiado fino, generalmente no inferior a 1 mm. En el proceso de moldeo por inyección a gran escala, para evitar que el molde de inyección se forme de forma deficiente debido a un reflujo deficiente o un enfriamiento irregular, lo que resulta en defectos superficiales y deterioro, los puntos anteriores pueden prevenir eficazmente problemas graves.

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