Problèmes dans le traitement des moules d'injection et introduction de méthodes d'amélioration

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

La fonction principale du moulage par injection est d'exiger la qualité du moule afin de garantir la qualité du produit pendant le processus de moulage. Les différents types de moules en plastique et les procédés de moulage des différents produits ont des exigences différentes en matière de matériau, de fonction et de forme. Avec l'avènement des machines de moulage à grande vitesse, la production de moules en plastique s'est accélérée.

La température de moulage étant généralement comprise entre 160 et 350 °C, certains moules présentent une faible fluidité et une vitesse de moulage élevée. La température de surface des pièces moulées peut rapidement dépasser 400 °C. Une température de travail élevée réduit la dureté et la résistance du moule, ce qui entraîne une usure prématurée ou une déformation plastique. Pour garantir la précision et la faible déformation du moule, l'acier utilisé doit présenter une résistance élevée à la chaleur.

Afin de réduire l'échauffement, l'acier du moule doit présenter une bonne conductivité thermique et un faible coefficient de dilatation thermique. Lors de l'usinage des moules d'injection, les conditions de travail sont généralement très difficiles, et certains moules supportent souvent des charges importantes, entraînant des ruptures fragiles. La pression d'extrusion est généralement comprise entre 10 et 35 MPa.

Par conséquent, afin d'éviter la rupture brutale des pièces du moule pendant le processus de fabrication, celui-ci doit présenter une résistance et une ténacité élevées. Avec l'essor des produits plastiques résistants à l'usure, les matériaux inorganiques comme les fibres de verre nécessitent souvent une plasticité accrue. L'ajout d'additifs réduit considérablement la fluidité du plastique, ce qui entraîne une usure du moule. Ce dernier doit donc présenter une résistance exceptionnelle à l'usure.

L'ajout d'ignifugeants et de chlorure de polyvinyle à la résine ABS peut libérer des gaz corrosifs pendant le moulage, provoquant parfois de la corrosion et endommageant le moule dans le canal d'air. L'acier du moule doit donc présenter une excellente résistance à la corrosion. L'importante fonction de coupe dans le moulage par injection s'accompagne de l'augmentation de la taille, de la complexité et de la précision des produits plastiques, ce qui exige que l'acier du moule offre une excellente fonction de coupe et un écrouissage réduit. Afin d'éviter l'impact de la déformation du moule sur la précision, il est souhaitable de maîtriser les contraintes résiduelles d'usinage dans une plage étroite.

Polissage miroir : Les surfaces intérieures et extérieures de la cavité sont lubrifiées. La surface de moulage doit être polie miroir et sa rugosité extérieure doit être inférieure à Ra0,4 m, afin de garantir l'aspect des pièces en plastique pressées et de faciliter le démoulage. Les inserts de moule de précision offrent une grande précision d'usinage et d'adaptation, et la précision de la taille de la cavité est généralement de 3 à 5. La surface de joint de la cavité du moule doit être parfaitement étanche afin d'empêcher la pénétration de matière fondue et les fuites.

De nombreux articles en plastique sont ornés de rayures sur leur surface extérieure. Dans l'industrie du cuir, on utilise des cuirs gaufrés de grande taille, ce qui nécessite des aciers de matrice offrant de meilleures propriétés de lithographie. Les problèmes courants rencontrés avant le dosage sont les suivants : excès de colle, enrobage, rétrécissement, fissures, remplissage insuffisant, froissements, piqûres, débordements, marques de soudure, gauchissement, déformation, etc.

Outre le fait que certains de ces problèmes peuvent être résolus par le réglage de la machine sur la presse à injecter, certains points peuvent également être maîtrisés lors de la conception du moule : 1. L'épaisseur de paroi doit être aussi uniforme que possible et la dépouille suffisamment importante ; 2. La transition doit être progressive et fluide afin d'éviter les angles vifs. Les arêtes vives, en particulier celles des produits en PC, ne doivent pas présenter d'espaces ; 3. Le coulisseau d'injection doit être aussi large et court que possible, et sa position doit être déterminée en fonction du retrait et de la condensation. Si nécessaire, un puits de refroidissement doit être ajouté.

4. La surface du moule doit être lisse et présenter une faible rugosité, inférieure à 0,8 mm. 5. Des trous d'aération doivent être prévus. Ces rainures doivent permettre l'évacuation rapide de l'air et des gaz contenus dans la masse fondue. 6. À l'exception du PET, l'épaisseur des parois ne doit pas être trop fine, généralement inférieure à 1 mm. Lors du moulage par injection à grande échelle, les points ci-dessus permettent d'éviter efficacement les défauts de formage du moule dus à une mauvaise refusion ou à un refroidissement irrégulier, entraînant des défauts de surface et une détérioration.

Pour plus d'informations sur les moules d'injection, veuillez visiter le site officiel de Xingye : http://www.dgxingyesj.com/.