Cinco pasos principales en la producción de moldes de inyección

Autor: MULAN - Fabricante de moldes de plástico

La fabricación de moldes de inyección se puede dividir, a grandes rasgos, en los siguientes pasos: 1. Análisis del proceso de los productos plásticos. Antes de diseñar, los diseñadores deben realizar un análisis e investigación exhaustivos de sus productos plásticos para que se ajusten al principio del proceso de moldeo por inyección y realizar consultas exhaustivas con los diseñadores para alcanzar un consenso. Es fundamental mantener las conversaciones necesarias sobre la forma geométrica, la precisión dimensional y los requisitos de apariencia del producto, y evitar, en la medida de lo posible, problemas innecesarios en la fabricación del molde.

2. Diseño de la estructura del molde. Un conjunto de moldes de alta calidad requiere no solo un buen equipo de procesamiento y moldeadores cualificados, sino también un buen diseño de moldes. Especialmente en moldes complejos, las ventajas y desventajas del diseño de moldes influyen en la calidad del molde en un 80 % o más. Un excelente diseño de moldes se basa en la premisa de satisfacer los requisitos del cliente, reducir los costos de procesamiento, la dificultad del proceso y el tiempo de procesamiento.

Para lograrlo, no solo debemos comprender a fondo los requisitos del cliente, sino también comprender la máquina de moldeo por inyección, la estructura del molde, la tecnología de procesamiento y la capacidad de procesamiento de la propia fábrica. Por ello, al diseñar moldes, se deben tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Familiarizarse con cada detalle del diseño de cada molde y comprender su propósito. 2. Al diseñar, consultar diseños similares anteriores, comprender el procesamiento de moldes y la producción de productos y aprender de ellos.

3. Profundizar en el conocimiento del proceso de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección. 4. Visitar la fábrica para comprender el proceso de procesamiento de los productos, las características y limitaciones de cada proceso. 5. Comprender los resultados de las pruebas de moldes y la transformación de moldes de diseño propio, y aprender de la experiencia.

6. Al diseñar, intente utilizar la estructura de molde más exitosa anteriormente. 7. Aprenda más sobre el impacto del agua del molde en los productos. 8. Estudie algunas estructuras de molde especiales y comprenda la nueva tecnología de moldes.

Determinación de los materiales del molde y selección de piezas estándar. Para la selección de los materiales del molde, además de la precisión y la calidad, también se deben considerar las capacidades de procesamiento y tratamiento térmico de la fábrica de moldes para una elección correcta. Al mismo tiempo, se debe intentar utilizar las piezas estándar existentes para acortar el ciclo de producción.

4. Procesamiento de piezas y ensamblaje de moldes. Durante el diseño, además de lograr una buena estructura y un ajuste con tolerancias razonables, la precisión del molde es fundamental, al igual que el procesamiento de piezas y el ensamblaje de moldes. Por lo tanto, en la fabricación de moldes, la elección de la precisión y los métodos de procesamiento es fundamental.

El error dimensional de las piezas moldeadas incluye principalmente los siguientes aspectos: 1. El error de fabricación del molde es de aproximadamente 1/3. 2. El error causado por el desgaste del molde es de aproximadamente 1/6. 3. La pieza moldeada se contrae de forma desigual, lo que causa aproximadamente 1/3 del error.

4. La contracción programada no coincide con la contracción real, y el error es de aproximadamente 1/6. Por lo tanto, para reducir los errores de fabricación del molde, es necesario mejorar la precisión del mecanizado. Con la aplicación de máquinas herramienta CNC, este problema se ha controlado adecuadamente. Además, para evitar errores causados ​​por el desgaste y la deformación del molde, al procesar moldes con altos requisitos de precisión y alta producción, se aplica un tratamiento de temple en piezas clave como la cavidad y el núcleo.

Para moldes medianos y grandes, con el fin de ahorrar materiales y facilitar el procesamiento y el tratamiento térmico, se debe adoptar la estructura de mosaico en la medida de lo posible en el diseño del molde. Para solucionar los errores causados ​​por la tasa de contracción desigual de las piezas moldeadas y la inconsistencia entre la contracción previa y la contracción real, generalmente se selecciona 1/3 de la tolerancia del producto durante la fabricación del molde como tolerancia de fabricación. Un amplio margen de ajuste soluciona los errores generados durante el proceso de conformado. En quinto lugar, se prueba el molde.

Un conjunto de moldes representa solo entre el 70 % y el 80 % de todo el proceso de producción, desde el inicio del diseño hasta el final del ensamblaje. Los errores causados ​​por la inconsistencia entre la precontracción y la contracción real, el desmoldeo fluido, el efecto del enfriamiento, especialmente el tamaño, la posición y la forma de la compuerta, en la precisión y la apariencia del producto, deben verificarse mediante pruebas de molde. Por lo tanto, la prueba de molde es un paso esencial para verificar la idoneidad del molde y seleccionar el proceso de moldeo.

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