¿A qué problemas hay que prestar atención en la producción de moldes de inyección?

Autor: MULAN - Fabricante de moldes de plástico

En el proceso de fabricación de moldes de inyección, se inyecta plástico fundido en la cavidad del molde a alta temperatura y presión, y se forma bajo presión. Tras el descenso de la temperatura, el plástico fundido se enfría y solidifica formando productos plásticos. La contracción se produce cuando el tamaño es menor que el de la cavidad. Las principales razones de esta disminución son las siguientes: en los productos plásticos, las dimensiones de la sección transversal de las diferentes entradas del molde varían.

Una compuerta grande es beneficiosa para aumentar la presión, prolongar el tiempo de cierre, permitir la entrada de más material fundido en la cavidad, aumentar la densidad de la pieza de plástico y reducir la tasa de contracción; de lo contrario, esta aumentará. Los siguientes editores de la Fábrica de Moldeo por Inyección de Shanghái Xingye presentarán los aspectos que deben tenerse en cuenta en la producción de moldes de inyección: La estructura química de los moldes de inyección cambia durante la fabricación. Algunos plásticos cambian su estructura química durante el moldeo.

En el caso de los plásticos termoendurecibles, las moléculas de resina cambian de una estructura lineal a una estructura voluminosa, y la masa volumétrica de la estructura voluminosa es mayor que la de la estructura lineal, por lo que su volumen total se reduce cada vez más. Las piezas de plástico de pared delgada con espesor uniforme se enfrían rápidamente en la cavidad, y la tasa de contracción tiende a ser la más baja tras el desmoldeo. Para piezas de plástico con el mismo espesor de pared, cuanto mayor sea el tiempo de enfriamiento en la cavidad, mayor será el acortamiento tras el desmoldeo.

Si el espesor de las piezas de plástico varía, se producirá cierta contracción tras el desmoldeo. Si el espesor de la pared cambia bruscamente, la velocidad de acortamiento también lo hará, generando una gran tensión interna. Cambios en la tensión residual: durante el moldeo de piezas de plástico, debido a factores como la presión de moldeo y la fuerza de corte, la anisotropía, la mezcla desigual de aditivos y la temperatura del molde, entre otros, las piezas aún presentan tensión residual tras el moldeo, la cual disminuye gradualmente y se distribuye de nuevo, provocando un nuevo acortamiento, conocido comúnmente como post-acortamiento.

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