À quels problèmes faut-il prêter attention lors de la production de moules d’injection ?

Auteur : MULAN - Fabricant de moulages en plastique

Lors de la fabrication de moules d'injection, le plastique fondu est injecté dans la cavité du moule à haute température et haute pression, puis mis en forme sous pression. Après baisse de température, le plastique fondu refroidit et se solidifie pour former des produits plastiques. Une taille inférieure à celle de la cavité est appelée retrait. Les principales raisons de cette diminution sont les suivantes : les dimensions de la section transversale des différents points d'injection des produits plastiques varient.

Un grand seuil permet d'augmenter la pression, de prolonger le temps de fermeture, de permettre l'entrée d'une plus grande quantité de matière fondue dans la cavité, d'augmenter la densité de la pièce plastique et de réduire le taux de retrait, sans quoi ce dernier sera accru. Les rédacteurs suivants de l'usine de moulage par injection Xingye de Shanghai présenteront les points importants à prendre en compte lors de la production de moules d'injection : la structure chimique des moules d'injection évolue pendant la fabrication. Certains plastiques changent de structure chimique lors du moulage.

Dans les plastiques thermodurcissables, les molécules de résine passent d'une structure linéaire à une structure volumineuse, et la masse volumique de la structure volumineuse est supérieure à celle de la structure linéaire, ce qui réduit considérablement son volume global. Les pièces en plastique à parois minces et d'épaisseur uniforme refroidissent rapidement dans la cavité, et le taux de retrait tend à être le plus faible après démoulage. Pour des pièces en plastique de même épaisseur, plus le temps de refroidissement dans la cavité est long, plus le rétrécissement après démoulage est important.

Si l'épaisseur des pièces en plastique est différente, un certain retrait se produira après démoulage. En cas de variation brutale de l'épaisseur de paroi, le taux de raccourcissement entraînera également une variation brutale et générera une contrainte interne importante. Variations des contraintes résiduelles : lors du moulage, sous l'influence de facteurs tels que la pression de moulage et la force de cisaillement, l'anisotropie, le mélange inégal des additifs et la température du moule, les pièces en plastique conservent des contraintes résiduelles après moulage. Celles-ci diminuent progressivement et se redistribuent, provoquant un nouveau raccourcissement de la pièce, généralement appelé post-raccourcissement.

Pour plus d'informations sur les moules d'injection, veuillez visiter le site officiel de Xingye : http://www.dgxingyesj.com/.